致敬中国智造，中国自主车企先进工厂巡礼——北京汽车株洲二工厂

北京汽车株洲分公司二工厂堪称北汽最智能的工厂，这座工厂是湖南省重点项目，整体投资超过50亿元，占地面积116.7万平方米，建筑面积29.8576万平方米。该项目以绿色、品质、智能为战略核心，拥有冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间，可生产四大平台的车型。北汽株洲二工厂2015年底开工建设,2017年5月正式落成,具备30万辆整车和20万台发动机年生产能力。全面投产后北汽株洲分公司总产能将达50万辆,有望成为湖南最大的汽车制造基地。北京汽车株洲基地二工厂是对标“中国制造2025”战略智能制造标准，全新建设的一座具有“智能、透明、互联、绿色”属性的整车制造工厂。

数字化冲压——5秒冲压 “头发丝”检测精度

冲压是汽车制造第一道工序，是奠定整车品质的基石环节。而与北京奔驰同级的冲压技术与标准，则让株洲基地二工厂从生产制造的第一环节就领先于其他同级自主品牌。在工厂的冲压车间，与德国舒乐、日本小松并称“世界三大数控冲压装备制造商”的济南二机床冲压机时刻上演着“一块钢板的品质之旅”。同样应用与北京奔驰生产线相同的数控伺服拉伸技术和同步控制技术，有力保证了冲压件的高品质和稳定性。每一张钢板送压前都做40℃、洁净度10um的专业清洗，洁净率甚至高于部分合资品牌50%。

抓件视觉引导技术+智控系统——175台机器人，实现焊装80%高自动化率

北京汽车株洲智能工厂达80%的高度自动化率，更体现在其焊装车间内。世界最先进的175台德国KUKA机器人在有序工作，听不到嘈杂的点焊声音也看不到几个人。这座焊装车间主要由焊接主线、调整线和门盖线、侧围、地板以及分装线组成。部分主焊线实现100%机器人操作。其最大特点是，车间所有的机器人都有“大脑”控制系统，每一台机器人都采用了业内最先进的节能控制技术，能够在非生产时间段自动进入休眠状态，并能连续在休眠、工作两种模式间自由切换。采用该技术的好处是，节省80%能耗得以实现，这可延长机器人使用寿命，这在全国是第二家运用此项技术的汽车生产基地。

运用的 “抓件视觉引导技术”相当于给机器人装上了眼睛，其原理在于，利用图像信息定位，通过视觉系统匹配零件的特征值，来调整机器人的动作轨迹，从而实现精准抓件，消除零件的变形，提升白车身尺寸精度。这使得主焊线100%实现机器人自动化操作，将所有分开独立焊接的侧围、大地板、顶盖横梁进行预拼合装，对车身的精度起决定性作用。

AVI车辆信息追踪系统——精准控制绿色环保

车辆制造中，涂装是有毒气体最多的车间，株洲智能工厂则将涂装车间进行全封闭式管理，通过3C1B水性漆环保工艺、机器人全自动喷涂、TNV废气焚烧系统、智能管控系统等多种新技术、新装备进行自动化喷涂作业。

其中，3C1B水性漆环保工艺和TNV废气焚烧系统是涂装车间技术的两大亮点。3C1B代替了传统3C2B的油性漆工艺，减少了中涂漆烘干和中涂层打磨工序，较传统工艺相比能降低约40%的能耗，缩小建筑面积1万平方米，也可大大降低废气排放。同时，涂装排出的废气则通过TNV废气焚烧系统进行处理，这可有效将废气利用燃气燃烧加热进行分解。使得燃烧废气所产生的近700°高温烟气，通过配套的多级换热装置，对热能进行回收，用于全车间的照明、取暖等，这样的循环使用模式能够有效的降低整个车间的能耗近15%。

此外，工程师可以通过AVI车辆信息追踪系统，对车辆涂装进行实时监测。这也是车辆进入涂装车间的“身份证”，该系统能够自动识别生产信息，就像识别我们的身份证一样，快速查询该车身的位置、喷涂颜色等，自动控制我们的设备和机器人完成喷涂工作，做到任意位置查询识别100%。

大数据+智能物流——精确控制每一颗螺栓扭矩数据智控

等同于三个足球场大小、占地面积9.1万 ㎡的总装车间，9条生产线，2条检测报交线，均按照德国汽车工业水准设计。其高度智能体现在，制造装备通过MES制造执行系统和LES物流执行系统进行互联，确保着整个工厂生产及产品情况大数据的实时传输。工程师们通过大数据管理来实现生产的稳定和产品的性能优越，这是这座智能工厂区别于其他工厂的先进和独特之处。

分布在总装车间的上千个电子显示屏表代表其高度的数字化。这个电子工艺卡系统，与MES制造执行系统相连接，实时获取每台车的配置信息，并指导现场作业，能够快速实现定制化装配需求。正因如此，汽车行业先进的“一码到底”系统才能在这里发挥巨大作用，该系统能全程记录从一块钢板到一台整车，每一个生产环节，在智能工厂大数据库里，记载着每一台绅宝产品的生产数据，小到一颗螺栓扭矩的生产数据都记录在册。

株洲基地二工厂还首次实现个性定制化生产。工厂大量运用数字化工厂、大数据、云计算、互联网+和工业以太网等技术，初步构建C2B交互平台，制定个性化营销方案，消费者可以直接了解从下单到提车的全部环节的产品状态,实现定制化柔性生产。