长城汽车徐水基地：全国最大自主品牌生产基地

长城汽车徐水整车制造基地这个工厂可以称的上是中国品牌最先进的工厂，徐水整车制造基地，每期工厂拥有冲压车间拥有四条全自动化生产线，其中两条四序生产线首台最大压力机吨位为1600吨，另两条五序生产线首台最大压力机吨位达2400吨。

全国最大的自主品牌生产基地

总规划面积1300万平方米（相当于30个天安门广场大小），总投资超过300亿，规划年产能100万辆整车。

徐水一期工厂于2013年10月建成并投入使用，二期也于2014年投产，三期工程于2014年建设，2016年8月建成投产，四期也处于建设阶段。1期工厂主要生产的车型为哈弗H6 Coupe、哈弗H8、哈弗H9，2期工厂主要生产的为哈弗H2与哈弗H7，3期工厂的产品重量级上较前两期要更强一些，包括哈弗H6、最近热度很高的WEY VV5以及哈弗H4等。

唯一集研发、试车、生产于一体的汽车生产基地，整个高环试车道将基地环绕，整车研发试车场也在其中。

525台机器人：

焊接车间自动化生产线机器人共计525台，521台瑞士ABB机器人，4台德国KUKA机器人，自动化率达到100%。其中，焊接设备采用国际先进的德国博世焊机，有效地控制白车身焊接质量，主焊线采用德国柏塞在线检测技术保证白车身精度，保证了产品的完美可靠品质。

0.02mm

主焊线共有146台机器人完成焊接、打胶、搬运、螺柱焊接和氩弧焊接作业，白车身合拼形式采用四面体合拼，机器人抓手重复定位精度≤0.02mm。

22s

在五门一盖焊装区域，其中车门包边采用先进的韩国WIA(威压)包边液压机，包边液压机生产节拍为22s能极大程度上提高节拍。

360°测量

焊装车间采用国内先进的恒温恒湿三坐标测量室，采用海克斯康三坐标测量仪器进行白车身总成精度测量，对量产过程的白车身进行全尺寸测量管理,可满足360度方向的测量。

100%的柔性化生产

全线采用SEW智能控制系统，可实现不同车型任意工位的操作高度，空中线还可实现不同的工位节距需求；未来新车型投入所需要的工位高度变化只需要在主控系统中更改工位参数即可实现，极大的提高了制造系统的敏捷化程度。

10年记录保存

总装车间配备先进的ToolsNet扭矩管理系统，对拧紧过程数据进行实时采集、100%记录和保存(可保存10年)，这些数据将形成每辆车的“电子档案”，不仅防止了不合格品的流出也实现了问题车辆的精准追溯。

4处视频采集点

总装二车间力争打造国际领先的可视化工厂，车间内部有四处视频采集点，顾客可在网络直接观看生产现场实际情况。

0缺陷线体

以作业工位为单元，设置质量问题警示卡、质量档案、保安防灾地图，达到问题警示，积累和提升作业技能的目的。设立“零缺陷线体”将员工的工作质量与班组的集体荣誉进行绑定，形成班组“联防联控”的质量氛围。同时利用现代化的线体安东呼叫系统，使用声、光呼叫相结合的方式实现现场管理者快速到达异常现场解决问题的目的。

徐水工厂是一座拥有着世界级先进设备和充满了人性关怀的工厂，是一座让人对中国品牌汽车充满期望的工厂。相信拥有这么好的工厂硬件设施的长城汽车，随着时间的积累与沉淀，在未来会带给我们更多的令人期待的产品。